金光紅C塑料配方中加潤滑劑是為了在成型加工時改善樹脂的流動性。有些樹脂如聚氯乙烯和ABS等在加工過程中必需添加潤滑劑才行，特別對聚氯乙烯硬質(zhì)制品而盲，潤滑劑的作用幾乎與熱穩(wěn)定劑相仿。一種良好的潤滑劑不只是改善了樹脂的潤滑性，而且通常由于加工流動性的提高還能改善色澤、增加光澤、防靜電、促進熔融、避免降解、增加制品韌性、降低加工能耗、提高加工速率等。所以在塑料加工業(yè)中，潤滑體系往往是很重要的。塑料用潤滑劑根據(jù)其作用方式可以分為內(nèi)潤滑劑和外潤滑劑兩大類。內(nèi)潤滑劑用來減少聚合物分子鏈間的內(nèi)聚力，起加速熔融、降低熔融粘度、延長加工壽命、改善流動性和提高透明性的作用；外潤滑劑起防止熔融聚合物粘附于熱加工設(shè)備表面的作用。所以內(nèi)、外潤滑劑有不同的功能，難以相互代替。

如果潤滑劑只要求其內(nèi)潤滑作用則它們的選擇是很簡單的，但是大多數(shù)情況是需要將它們的內(nèi)外潤滑作用調(diào)到一定程度為好。一種潤滑劑的內(nèi)外潤滑功能是由它的化學(xué)組成、極性、在聚合物熔體中的可溶性所決定的。例如硬脂酸單甘油酯能溶于聚氯乙烯熔體，有部分內(nèi)潤滑作用，它的內(nèi)潤滑功能來自分子中兩個極性羥基的作用；而三硬脂酸甘油酯只有外潤滑功能，因為它分子中沒有羥基。當然潤滑功能還受潤滑劑中所含雜質(zhì)及其它添加劑的影響。

金光紅C塑料用潤滑劑的種類比較繁多，從褐煤蠟、石蠟、礦物油、動植物油類等天然物質(zhì)到各種低分子量聚合物如低分子氟樹脂、有機硅油、低密度聚乙烯等，使用較為普遍的是一些脂肪族化合物，例如硬脂酸、硬脂酸皂類、酸脂酸酯類。以及酰胺類化合物。美國1981年在塑料加工中耗用的潤滑劑達萬多噸，共中酰胺類占45%、硬脂酸及其衍生物占35%，再次是蠟類化合物等。有些潤滑劑，如油酸酰胺、硬脂酰胺、脂肪酸的金屬鹽硬（脂酸鎘)等本身又是很好的抗粘貼劑。只要加入0.5%就可使薄膜獲很良好的爽滑性。當然二氧化硅、陶土這類填充劑也是長用的抗粘貼劑，用量為0.1-1.0%，它們又常被稱為開口劑。

三元乙丙橡膠與硅橡膠的區(qū)別有哪些？，三元乙丙橡膠是乙烯、丙烯和非共軛二烯烴的三元共聚物。二烯烴具有特殊的結(jié)構(gòu)，只有兩鍵之一的才能共聚，不飽和的雙鍵主要是作為交鏈處。另一個不飽和的不會成為聚合物主鏈，只會成為邊側(cè)鏈。三元乙丙的主要聚合物鏈是完全飽和的，這個特性使得三元乙丙可以抵抗熱、光、氧氣、尤其是臭氧。三元乙丙本質(zhì)上是無極性的，對極性溶液和化學(xué)物具有抗性，吸水率低，具有良好的絕緣特性。
而硅橡膠則是按其硫化特性分為熱硫化型硅橡膠和室溫硫化型硅橡膠兩類。按性能和用途的不同可分為通用型、超耐低溫型、超耐高溫型、高強力型、耐油型、醫(yī)用型等等。按所用單體的不同，則可分為甲基乙烯基硅橡膠、甲基苯基乙烯基硅橡膠、氟硅、腈硅橡膠等。

不過，硅橡膠具有的耐熱性、耐寒性、介電性、耐臭氧和耐大氣老化等性能，硅橡膠的性能是使用溫度寬廣，能在-60℃（或更低的溫度）至+250℃（或更高的溫度）下長期使用。

但是，硅橡膠的抗張強度和抗撕裂強度等機械性能較差，在常溫下其物理機械性能不及大多數(shù)合成橡膠，且除腈硅、氟硅橡膠外，一般的硅橡膠耐油、耐溶劑性能欠佳，故硅橡膠不宜用于普通條件的場合，但卻非常適用于許多特定的用途。

眾所周知，防焦劑是橡膠制品生產(chǎn)過程中防止膠料焦燒的功能性操作助劑，可有效控制焦燒時間、防止焦燒。橡膠制品行業(yè)常用的防焦劑有CTP、草酸、琥鉑酸、鄰苯二甲酸酐、水楊酸等。橡膠促進劑可以通過加快硫化劑與橡膠分子的交聯(lián)反應(yīng)，達到縮短硫化時間和降低硫化溫度的效果，它的使用直接影響橡膠加工安全性，不同品種的促進劑對膠料焦燒安全性影響不同，需要配合不同品種的防焦劑預(yù)防焦燒。
防焦劑CTP在天然橡膠、合成橡膠、再生橡膠制品中應(yīng)用廣泛，活性高、可以有效防止膠料焦燒，提高生產(chǎn)效率；在一定程度上對受到高熱或輕微焦燒的膠料具有復(fù)原作用。次磺酰胺類促進劑焦燒時間長、加工安全性高，在含這類促進劑如NOBS的硫化體系中少量使用防焦劑CTP就可以獲得良好的防焦效果。

在實際生產(chǎn)中，防焦劑CTP活性高，用量少，基本不會影響橡膠制品的硫化效率以及成品物性指標。