當氧醇比（氧氣與甲醇的物質(zhì)的量之比）控制在合適的范圍內(nèi)時，部分甲醇被氧化釋放出熱量，這些熱量可以為反應(yīng)體系提供能量，維持反應(yīng)的進行，無需外部供熱。


傳統(tǒng)的高壓氣態(tài)儲氫需要將氫氣壓縮至的壓力（通常為 35MPa 或 70MPa），這不僅需要昂貴的壓縮設(shè)備和高壓儲存容器，而且存在較大的安全風險 。液氫儲存雖然能量密度高，但需要將氫氣冷卻至 - 253℃的低溫，能耗，儲存和運輸成本高昂，且對儲存設(shè)備的絕熱性能要求。


而甲醇制氫過程中產(chǎn)生的二氧化碳相對純凈，更易于捕集和利用。如果采用可再生能源合成的甲醇作為原料，如利用太陽能、風能電解水制氫，再將氫氣與二氧化碳合成甲醇，那么整個甲醇制氫過程可以實現(xiàn)近乎零碳排放，對環(huán)境的友好性顯著提高。

目前，我國甲醇產(chǎn)能世界前列，煤炭、天然氣等化石能源均可作為甲醇的生產(chǎn)原料，使得甲醇的供應(yīng)充足且成本可控。而傳統(tǒng)的水電解制氫，由于其耗電量，電價在制氫成本中占比高達 70% - 80%，導致制氫成本居高不下 。


在設(shè)備投資方面，甲醇制氫裝置的規(guī)?？筛鶕?jù)實際需求靈活調(diào)整，從小型的分布式制氫裝置到大型的工業(yè)制氫工廠均可實現(xiàn)。對于中小規(guī)模的用氫需求，甲醇制氫設(shè)備的投資相對較低，建設(shè)周期短，能夠快速滿足用戶的需求。

例如，銅基催化劑的抗中毒能力較弱，對原料中的硫、氯等雜質(zhì)較為敏感。當原料中含有微量的硫、氯時，這些雜質(zhì)會吸附在催化劑的活性中心上，導致催化劑活性下降，甚至失活，從而影響甲醇制氫裝置的穩(wěn)定運行 。即使在正常操作條件下，銅基催化劑的使用壽命也相對較短，一般為 1 - 3 年，這就需要頻繁更換催化劑，增加了生產(chǎn)成本和維護工作量。

此外，催化劑的活性和選擇性在不同的反應(yīng)條件下波動較大，難以在寬范圍的操作條件下保持穩(wěn)定的性能。當反應(yīng)溫度、壓力或原料組成發(fā)生變化時，催化劑的性能可能會受到顯著影響，導致甲醇轉(zhuǎn)化率和氫氣選擇性下降。


甲醇是一種有毒、易燃的化學品，在儲存、運輸和使用過程中存在一定的安全風險。如果發(fā)生泄漏，甲醇可能會對人體造成中毒危害，同時也容易引發(fā)火災和爆炸事故。在甲醇制氫裝置的運行過程中，需要嚴格控制甲醇的泄漏，并采取有效的安全措施，如設(shè)置泄漏檢測報警裝置、配備消防設(shè)備等。


此外，甲醇制氫過程中會產(chǎn)生一定量的二氧化碳排放，雖然相較于傳統(tǒng)的化石燃料制氫方法，其二氧化碳排放量相對較低，但在全球?qū)μ寂欧乓笕找鎳栏竦谋尘跋?，如何進一步降低甲醇制氫過程中的碳排放，實現(xiàn)低碳甚至零碳制氫，也是該技術(shù)面臨的重要挑戰(zhàn)之一 。