回收鋁經(jīng)過預處理后，一部分會進行冷加工處理，使其變成粉狀鋁，另外一部分會使用重介質(zhì)選礦法、拋物選礦法等方式進行重新回收利用。

對廢鋁進行初級分類、分級堆放，如純鋁、變形鋁合金、鑄造鋁合金、混合料等。鋁廢料的進口量約占全國總進口量的十分之一以上。其原料處理高度電腦化，所有入廠原料分區(qū)存放，庫存則依 數(shù)量、化學成份、回收率及成本建檔管理運用。有了這些資料就可使熔煉工序在生產(chǎn)合金錠時得以計算出經(jīng)濟的用料公式，并確保產(chǎn)品品質(zhì)。

鐵類雜質(zhì)對于廢鋁的冶煉是十分有害的，鐵質(zhì)過多時會在鋁中形成脆性的金屬結(jié)晶體，從而降低其機械性能，并減弱其抗蝕能力。含鐵量一般應控制在1.2%以 下。對于含鐵量在1.5%以上的廢鋁，可用于鋼鐵工業(yè)的脫氧劑，商業(yè)鋁合金很少使用含鐵量高的廢鋁熔煉。鋁工業(yè)中還沒有很成功的方法能令人滿意地除 去廢鋁中過量鐵，尤其是以不銹鋼形式存在的鐵。

廢鋁中經(jīng)常含有油漆、油類、塑料、橡膠等有機非金屬雜質(zhì)。在回爐冶煉前，設(shè)法加以清除。對于導線類廢鋁，一般可采用機械研磨或剪切剝離、加熱剝離、化學剝離等措施去除包皮。

國內(nèi)不少企業(yè)用高溫燒蝕的辦法去除絕緣體，燒蝕過程中會產(chǎn)生大量的有害氣體，嚴重地污染空氣。如采用低溫烘烤與機械剝離相結(jié)合的辦法，先通過熱能使 絕緣體軟化，機械強度降低，然后通過機械揉搓剝離下來，這樣既能達到凈化目的，同時又能夠回收絕緣體材料。廢鋁器皿表面的涂層、油污以及其他污染物，可采 用丙酮等有機溶劑清洗，若仍不能清除，就應當采用脫漆爐脫漆。脫漆爐的高溫度不宜超過566℃，只要廢物料在爐內(nèi)停留足夠的時間，一般的油類和涂層均能 夠清除干凈。

廢鋁液化分離裝置中有一個允許氣體微粒通過的過濾器，在液化層，鋁沉淀于底部，廢鋁中附著的油漆等有機物在450℃以上分解成氣體、焦 油和固體炭，再通過分離器內(nèi)部的氧化裝置完全燃燒。廢料通過旋轉(zhuǎn)鼓攪拌，與倉中的溶解液混合，砂石等雜質(zhì)分離到砂石分離區(qū)，被廢料帶出的溶解液通過回收螺旋槳返回液化倉。 [1]

由于廢擠壓型材規(guī)格、長短、薄厚不等，要想獲得顆粒均勻的成品粉，事先要將清理干凈的廢型材，如方管、槽鋁的頭部砸扁，放入壓扁機壓成板片，寬型材或?qū)拸U鋁板，要由分剪機剪切成40～60毫米寬后放入自動剪切機，剪切成4×4毫米或6×6毫米統(tǒng)一規(guī)格的毛料，投入鋁粉粉碎機下料口自動給料機，給料速度均勻可調(diào)，經(jīng)造粒成品粉直徑2～6毫米，每小時可加工35～45千克，粉碎機裝機容量15千瓦。
廢雜鋁的預處置之意圖一是除掉廢雜鋁中攙雜的其它金屬和雜質(zhì)，二是把廢雜鋁按成分分類，使其間的合金成分得到大程度的使用，三是將廢雜鋁表面的油 污、氧化物及涂料等處置掉。預處置結(jié)尾的結(jié)果是將廢鋁處置成契合入爐條件的爐料，四是使含鋁廢猜中的鋁(含氧化鋁)得到經(jīng)濟合理的使用。
利用各種體積基本相同的物體在受到相同的力被拋出時落點不同的原理，可以把廢雜鋁中密度不同的各種廢棄有色金屬分開。用相同的力沿直線射出密度不同而體積基本相同的物體時，各種物體沿拋物線方向運動，在落地時的落點不同。簡單的實驗可以在水平的傳送帶上進行，當混雜的廢料在傳送帶上隨傳送帶高速運轉(zhuǎn)，當運轉(zhuǎn)到盡頭時，廢雜鋁沿直線被拋出，由于各種廢棄物的重力不同，分別在不同點落地，從而達到廢雜鋁分選之目的。此種方法可使廢鋁、廢銅、廢鉛和其他廢物均勻地分開。根據(jù)此種原理制造的設(shè)備已在國外采用，國內(nèi)正處于研究階段。