碳排放強度管控
博辰氫能設備生產(chǎn)的氫混合氣體作為燃料，其二氧化碳排放強度嚴格遵循《工業(yè)企業(yè)溫室氣體排放核算和報告通則》（GB/T 32151）及地方環(huán)境監(jiān)測標準。通過甲醇重整制氫工藝優(yōu)化與余熱回收系統(tǒng)集成，單位氫氣生產(chǎn)環(huán)節(jié)碳排放僅為1.5-2.0kg CO?/Nm3 H?，較傳統(tǒng)煤制氫（4-5kg CO?/Nm3 H?）降低50%-60%。若配套碳捕集技術（CCUS），可進一步將碳排放量壓縮至0.3kg 以下，完全滿足歐盟《可再生能源指令》（RED II）對低碳燃料的嚴苛要求。

綠色原料體系構建
博辰氫能以甲醇為核心原料，構建兼具可持續(xù)性與低碳屬性的制氫供應鏈：
多元原料路徑：甲醇可通過煤炭 / 天然氣重整、生物質(zhì)發(fā)酵等多元渠道生產(chǎn)。其中，生物質(zhì)甲醇（以林業(yè)、農(nóng)業(yè)廢棄物為原料）的碳足跡趨近于零，為 “綠氫” 生產(chǎn)提供可行路徑；
供應鏈穩(wěn)定性：全球甲醇產(chǎn)能超 1.6 億噸 / 年，且價格長期維持在2200-2800 元 / 噸區(qū)間（近十年波動率＜5%）。博辰與國內(nèi)頭部甲醇企業(yè)達成戰(zhàn)略集采合作，進一步強化原料供應的抗風險能力；
可再生能源屬性：隨著綠電制氫（電解水）與電制甲醇（Power-to-Methanol）技術的成熟，甲醇可升級為 **“綠電 - 綠氫 - 綠醇”** 循環(huán)體系中的關鍵中間體，終實現(xiàn) “從可再生能源到可再生燃料” 的全鏈條脫碳；
低碳生產(chǎn)優(yōu)勢：甲醇制氫全過程碳排放僅為1.5-2.0kg CO?/Nm3 H?（傳統(tǒng)煤制氫達 4-5kg CO?/Nm3 H?），若配套碳捕集技術（CCUS），可進一步將碳排放量降低至0.3kg 以下，完全契合 “雙碳” 目標下的綠色生產(chǎn)要求。
這種以甲醇為紐帶的原料體系，不僅為企業(yè)提供了穩(wěn)定、經(jīng)濟的制氫解決方案，更通過 **“原料可再生化 + 生產(chǎn)低碳化”** 的雙重升級，助力客戶構建符合全球可持續(xù)發(fā)展趨勢的能源結構，為長期戰(zhàn)略布局奠定基礎。

能耗水平行業(yè)
通過熱循環(huán)集成技術與催化效率優(yōu)化，博辰設備構建了低能耗制氫體系：
反應熱回收：創(chuàng)新設計的多級換熱器系統(tǒng)可回收90% 以上的反應余熱，用于預熱原料及蒸汽發(fā)生，使綜合能耗降至3.5-4.0kWh/Nm3 H?（傳統(tǒng)工藝需 5.5-6.5kWh/Nm3 H?）；
低溫轉(zhuǎn)化：自主研發(fā)的銅鋅鋁系催化劑可在200-280℃低溫區(qū)間實現(xiàn)甲醇轉(zhuǎn)化（轉(zhuǎn)化率≥98%），較傳統(tǒng)高溫工藝降低能耗20%-30%；
智能能量管理：通過 PLC 控制系統(tǒng)動態(tài)匹配負荷需求，在低負荷工況下自動切換至 “節(jié)能模式”，避免 “大馬拉小車” 式的能源浪費，實測部分負荷能耗較行業(yè)平均低15%。
經(jīng)濟與環(huán)保雙重價值
成本優(yōu)勢：以年產(chǎn) 1000 萬立方米氫氣規(guī)模測算，博辰方案較傳統(tǒng)工藝可節(jié)省初期投資800-1200 萬元，年運行成本降低200-300 萬元（按甲醇價格 2500 元 / 噸計）；
低碳特性：甲醇制氫全過程無硫化物、氮氧化物排放，碳排放量僅為傳統(tǒng)煤制氫的40%，搭配二氧化碳捕集技術可進一步實現(xiàn) “近零碳” 生產(chǎn)，契合全球能源轉(zhuǎn)型趨勢。
博辰氫能以 **“投資降本 + 能耗降碳”** 的雙輪驅(qū)動模式，為用戶提供兼顧經(jīng)濟效益與環(huán)境責任的制氫解決方案，助力企業(yè)在能源變革中，構建可持續(xù)的競爭優(yōu)勢。


隨著 “雙碳” 目標上升為國家戰(zhàn)略，氫能作為零碳能源的關鍵價值愈發(fā)凸顯?！吨醒?、關于完整準確全面貫徹新發(fā)展理念做好碳達峰碳中和工作的意見》從頂層設計層面，將氫能全產(chǎn)業(yè)鏈技術創(chuàng)新納入 “雙碳” 行動綱領。意見明確提出，加快推進綠氫制取、高壓氣態(tài) / 低溫液態(tài)儲運、燃料電池電堆等核心技術的研發(fā)與示范應用，支持建設一批規(guī)模化氫能產(chǎn)業(yè)集群。這一戰(zhàn)略部署，不僅打通了氫能從生產(chǎn)、儲運到終端應用的全鏈條政策堵點，更為產(chǎn)業(yè)協(xié)同創(chuàng)新、跨界融合發(fā)展注入強勁動能，標志著我國氫能產(chǎn)業(yè)正式駛?cè)?“政策驅(qū)動 + 技術突破” 的發(fā)展快車道。

高性價比制氫方案重塑成本優(yōu)勢
在氫能制備技術路線競爭中，博辰甲醇制氫設備以顯著的成本優(yōu)勢脫穎而出。與電解水制氫技術相比，后者雖具備 “綠氫” 生產(chǎn)的清潔屬性，但受限于高能耗特性—— 每生產(chǎn) 1 立方米氫氣需消耗 5-6 度電，在電價 0.6 元 / 度的場景下，僅電力成本即高達 3-3.6 元，疊加設備折舊與運維費用，綜合制氫成本普遍超過15 元 / Nm3。
博辰設備憑借甲醇裂解核心工藝，構建起低成本的制氫體系：通過優(yōu)化催化劑活性與熱循環(huán)系統(tǒng)，將單位氫氣原料消耗降低至0.8kg 甲醇 / Nm3 H?，結合甲醇市場均價 2-3 元 /kg，僅原料成本即可控制在1-1.3元 / Nm3；輔以模塊化集成設計帶來的設備小型化、運維簡易化優(yōu)勢，進一步壓縮投資與運營成本。終實現(xiàn)綜合制氫成本較電解水技術降低 60%-70%，單位氫氣成本穩(wěn)定在1-81.3元 / Nm3區(qū)間，為工業(yè)用戶、分布式能源站提供經(jīng)濟競爭力的氫氣供應方案，顯著降低終端用氫門檻。

即時供氫模式
針對中小規(guī)模用氫場景，博辰氫能以 “現(xiàn)場制氫 + 即產(chǎn)即用”模式突破傳統(tǒng)制氫困局：

安全隱患消除：摒棄傳統(tǒng) “集中制氫 + 高壓儲運” 模式中氫氣鋼瓶儲存、長距離運輸?shù)蕊L險環(huán)節(jié)。現(xiàn)場制氫過程壓力控制在0.1-0.4MPa（低于傳統(tǒng)儲運的 20MPa 高壓），且設備配備全流程防爆監(jiān)測系統(tǒng)，風險等級較傳統(tǒng)模式降低70% 以上；
成本結構優(yōu)化：省去高壓壓縮、鋼瓶周轉(zhuǎn)、運輸物流等中間成本，綜合用氫成本較傳統(tǒng)外購氫氣降低30%-50%。以年用氫量 10 萬 Nm3 的企業(yè)為例，每年可節(jié)省成本50-80 萬元；
能源效率躍升：氫氣從生產(chǎn)到使用全程在封閉系統(tǒng)內(nèi)完成，無儲運環(huán)節(jié)的能量損耗（傳統(tǒng)高壓運輸損耗率約 8%-12%），能源利用達97% 以上；
響應速度升級：系統(tǒng)啟動后30 分鐘內(nèi)即可產(chǎn)出合格氫氣，實時匹配生產(chǎn)線用氫波動需求（如間歇性用氫的熱處理爐、燃料電池叉車），避免傳統(tǒng)儲氫模式中 “提前制備導致的冗余浪費” 或 “供應不及時的停產(chǎn)風險”。
這種 “安全、經(jīng)濟、” 的現(xiàn)制現(xiàn)用模式，使博辰設備成為食品加工、電子制造、氫能叉車等中小規(guī)模用氫場景的理想選擇，以 “零儲運負擔 + 零能量浪費” 的優(yōu)勢，重新定義工業(yè)領域的氫能供應范式。