綠色原料體系構(gòu)建
博辰氫能以甲醇為核心原料，構(gòu)建兼具可持續(xù)性與低碳屬性的制氫供應(yīng)鏈：
多元原料路徑：甲醇可通過煤炭 / 天然氣重整、生物質(zhì)發(fā)酵等多元渠道生產(chǎn)。其中，生物質(zhì)甲醇（以林業(yè)、農(nóng)業(yè)廢棄物為原料）的碳足跡趨近于零，為 “綠氫” 生產(chǎn)提供可行路徑；
供應(yīng)鏈穩(wěn)定性：全球甲醇產(chǎn)能超 1.6 億噸 / 年，且價格長期維持在2200-2800 元 / 噸區(qū)間（近十年波動率＜5%）。博辰與國內(nèi)頭部甲醇企業(yè)達成戰(zhàn)略集采合作，進一步強化原料供應(yīng)的抗風險能力；
可再生能源屬性：隨著綠電制氫（電解水）與電制甲醇（Power-to-Methanol）技術(shù)的成熟，甲醇可升級為 **“綠電 - 綠氫 - 綠醇”** 循環(huán)體系中的關(guān)鍵中間體，終實現(xiàn) “從可再生能源到可再生燃料” 的全鏈條脫碳；
低碳生產(chǎn)優(yōu)勢：甲醇制氫全過程碳排放僅為1.5-2.0kg CO?/Nm3 H?（傳統(tǒng)煤制氫達 4-5kg CO?/Nm3 H?），若配套碳捕集技術(shù)（CCUS），可進一步將碳排放量降低至0.3kg 以下，完全契合 “雙碳” 目標下的綠色生產(chǎn)要求。
這種以甲醇為紐帶的原料體系，不僅為企業(yè)提供了穩(wěn)定、經(jīng)濟的制氫解決方案，更通過 **“原料可再生化 + 生產(chǎn)低碳化”** 的雙重升級，助力客戶構(gòu)建符合全球可持續(xù)發(fā)展趨勢的能源結(jié)構(gòu)，為長期戰(zhàn)略布局奠定基礎(chǔ)。

這些新興業(yè)態(tài)項目的推進，對天然氣產(chǎn)業(yè)而言意義深遠。它們不僅推動了技術(shù)創(chuàng)新，促使行業(yè)不斷探索更的能源整合與利用技術(shù)，還拓展了市場空間，為天然氣產(chǎn)業(yè)在新能源時代的發(fā)展創(chuàng)造了更多機遇。同時，顯著提升了產(chǎn)業(yè)競爭力，使天然氣在與其他能源的競爭中脫穎而出，為我國能源革命注入了強勁動力與活力，助力我國早日實現(xiàn)能源結(jié)構(gòu)的優(yōu)化升級與可持續(xù)發(fā)展目標。

隨后，混合氣體經(jīng)水冷器降溫至 40℃以下，進入氣液分離緩沖罐。在此環(huán)節(jié)，可分離出氫氣含量 65%-75%、一氧化碳含量 24%-29% 的轉(zhuǎn)化氣。
脫離緩沖罐的轉(zhuǎn)化氣需通過精密過濾器進行深度脫水處理，隨后進入變壓吸附（PSA）裝置，通過物理吸附原理實現(xiàn)氣體組分的分離，終獲得符合不同應(yīng)用場景標準的高純度氫氣。
甲醇加水裂解反應(yīng)本質(zhì)上是多組分、多步驟的氣固催化反應(yīng)體系。為保障產(chǎn)品質(zhì)量與生產(chǎn)效能，需對反應(yīng)溫度、壓力、物料配比、催化劑活性等全流程參數(shù)實施調(diào)控，通過智能化控制系統(tǒng)實時監(jiān)測與動態(tài)校準，確保各環(huán)節(jié)工藝指標的穩(wěn)定性與一致性。
博辰氫能通過全流程溫控技術(shù)、多級分離工藝與智能控制系統(tǒng)的有機結(jié)合，實現(xiàn)甲醇裂解制氫過程的性、穩(wěn)定性與產(chǎn)物純度的可控，為氫能應(yīng)用場景提供可靠的氣源保障。

隨著 “雙碳” 目標上升為國家戰(zhàn)略，氫能作為零碳能源的關(guān)鍵價值愈發(fā)凸顯?！吨醒?、關(guān)于完整準確全面貫徹新發(fā)展理念做好碳達峰碳中和工作的意見》從頂層設(shè)計層面，將氫能全產(chǎn)業(yè)鏈技術(shù)創(chuàng)新納入 “雙碳” 行動綱領(lǐng)。意見明確提出，加快推進綠氫制取、高壓氣態(tài) / 低溫液態(tài)儲運、燃料電池電堆等核心技術(shù)的研發(fā)與示范應(yīng)用，支持建設(shè)一批規(guī)模化氫能產(chǎn)業(yè)集群。這一戰(zhàn)略部署，不僅打通了氫能從生產(chǎn)、儲運到終端應(yīng)用的全鏈條政策堵點，更為產(chǎn)業(yè)協(xié)同創(chuàng)新、跨界融合發(fā)展注入強勁動能，標志著我國氫能產(chǎn)業(yè)正式駛?cè)?“政策驅(qū)動 + 技術(shù)突破” 的發(fā)展快車道。

零改造升級：極速適配現(xiàn)有能源系統(tǒng)
博辰摻氫設(shè)備以 “極簡集成設(shè)計”顛覆傳統(tǒng)改造模式，無需改動企業(yè)原有天然氣管道、鍋爐、燃燒器等設(shè)施，通過標準化接口與現(xiàn)有系統(tǒng)無縫對接 ，實現(xiàn) “零停機、、低成本” 的升級。
一、即插即用的部署效率
快速對接三步法：
① 在天然氣入口端安裝摻氫混氣裝置（占地＜2㎡）；
② 連通制氫設(shè)備產(chǎn)氣接口，設(shè)定目標摻氫比例（5%-24%）；
③ 智能系統(tǒng)自動調(diào)節(jié)氫氣流速，30 分鐘內(nèi)穩(wěn)定運行。
生產(chǎn)零中斷：
全程無需停產(chǎn)改造，相較傳統(tǒng)方案（需停機 15-30 天），可避免日均數(shù)十萬元的生產(chǎn)損失，尤其適合連續(xù)性生產(chǎn)企業(yè)（如化工、冶金行業(yè)）。

即時供氫模式
針對中小規(guī)模用氫場景，博辰氫能以 “現(xiàn)場制氫 + 即產(chǎn)即用”模式突破傳統(tǒng)制氫困局：

安全隱患消除：摒棄傳統(tǒng) “集中制氫 + 高壓儲運” 模式中氫氣鋼瓶儲存、長距離運輸?shù)蕊L險環(huán)節(jié)?，F(xiàn)場制氫過程壓力控制在0.1-0.4MPa（低于傳統(tǒng)儲運的 20MPa 高壓），且設(shè)備配備全流程防爆監(jiān)測系統(tǒng)，風險等級較傳統(tǒng)模式降低70% 以上；
成本結(jié)構(gòu)優(yōu)化：省去高壓壓縮、鋼瓶周轉(zhuǎn)、運輸物流等中間成本，綜合用氫成本較傳統(tǒng)外購氫氣降低30%-50%。以年用氫量 10 萬 Nm3 的企業(yè)為例，每年可節(jié)省成本50-80 萬元；
能源效率躍升：氫氣從生產(chǎn)到使用全程在封閉系統(tǒng)內(nèi)完成，無儲運環(huán)節(jié)的能量損耗（傳統(tǒng)高壓運輸損耗率約 8%-12%），能源利用達97% 以上；
響應(yīng)速度升級：系統(tǒng)啟動后30 分鐘內(nèi)即可產(chǎn)出合格氫氣，實時匹配生產(chǎn)線用氫波動需求（如間歇性用氫的熱處理爐、燃料電池叉車），避免傳統(tǒng)儲氫模式中 “提前制備導(dǎo)致的冗余浪費” 或 “供應(yīng)不及時的停產(chǎn)風險”。
這種 “安全、經(jīng)濟、” 的現(xiàn)制現(xiàn)用模式，使博辰設(shè)備成為食品加工、電子制造、氫能叉車等中小規(guī)模用氫場景的理想選擇，以 “零儲運負擔 + 零能量浪費” 的優(yōu)勢，重新定義工業(yè)領(lǐng)域的氫能供應(yīng)范式。