。另外一種形式是開(kāi)放式的軟、硬件體系，即硬件采用標(biāo)準(zhǔn)工業(yè)產(chǎn)品，軟件作為嵌入式軟件。兩種產(chǎn)品形式各有優(yōu)缺點(diǎn)。開(kāi)放式體系的優(yōu)點(diǎn)是由于硬件采用標(biāo)準(zhǔn)工業(yè)產(chǎn)品，運(yùn)行維護(hù)容易掌握，備品備件采購(gòu)可以從任何一家產(chǎn)商獲得，不用擔(dān)心因?yàn)橐患耶a(chǎn)商倒閉或供貨不足而出現(xiàn)產(chǎn)品失效或采購(gòu)困難。而軟硬件一體式產(chǎn)品，對(duì)于使用者操作產(chǎn)品時(shí)更易操作及控制。對(duì)于后期的維護(hù)調(diào)試也更易于掌握。

車(chē)牌識(shí)別系統(tǒng)有兩種觸發(fā)方式，一種是外設(shè)觸發(fā)，另一種是觸發(fā)。

外設(shè)觸發(fā)工作方式是指采用線(xiàn)圈、紅外或其他檢測(cè)器檢測(cè)車(chē)輛通過(guò)信號(hào)，車(chē)牌識(shí)別系統(tǒng)接受到車(chē)輛觸發(fā)信號(hào)后，采集車(chē)輛圖像，自動(dòng)識(shí)別車(chē)牌，以及進(jìn)行后續(xù)處理。該方法的優(yōu)點(diǎn)是觸發(fā)率高，性能穩(wěn)定;缺點(diǎn)是需要切割地面鋪設(shè)線(xiàn)圈，施工量大。以上4種不同工藝路線(xiàn)中還不包括表面處理所需要的能耗，有表面處理過(guò)程的鈦，根據(jù)表面處理工藝的不同，需要另增加83~12KMJ/tTiO2。鈦生產(chǎn)耗能較多，自然在生產(chǎn)成本中所占的比例也較大，通常能源消耗的開(kāi)支要占生產(chǎn)成本的2%~25%，因此節(jié)約能源，降低能耗是降低生產(chǎn)成本，提高經(jīng)濟(jì)效益，可持續(xù)發(fā)展的重要措施之一。后，我國(guó)鈦生產(chǎn)持續(xù)高速增長(zhǎng)的同時(shí)，在節(jié)能降耗方面也取得了不少成果，現(xiàn)舉下：1鈦鐵礦的粉碎過(guò)去一直是采用4R或5R雷蒙磨，9年代后借鑒引進(jìn)項(xiàng)目的經(jīng)驗(yàn)，1.5萬(wàn)t/a以上規(guī)模的企業(yè)大都改為風(fēng)掃磨，與傳統(tǒng)的雷蒙磨相比，風(fēng)掃磨具有產(chǎn)量大、維修少、易控制，每噸礦粉的電耗可降低5~1kWh。酸亞鐵的結(jié)晶目前國(guó)內(nèi)萬(wàn)噸級(jí)以上的工廠(chǎng)，幾乎全部從冷凍結(jié)晶改為真空結(jié)晶，近年來(lái)許多工廠(chǎng)又從原來(lái)的單級(jí)噴射器水環(huán)真空泵系統(tǒng)，改為雙級(jí)噴射器水環(huán)真空泵系統(tǒng)。在真空泵功率相同的情況下，蒸汽消耗可下降15%，循環(huán)水量也相應(yīng)減少。國(guó)內(nèi)某廠(chǎng)在采用單級(jí)噴射系統(tǒng)時(shí)，每結(jié)晶一批鈦液耗蒸汽233kg，改用雙級(jí)噴射系統(tǒng)后，水環(huán)真空泵同樣是22kW的情況下，每結(jié)晶一次鈦液只需19kg蒸汽。加晶種微壓水解已基本取代自身晶種水解工藝自身晶種水解鈦液濃度要求23g/L，且生產(chǎn)較難控制;外加晶種工藝的鈦液濃度只需195~2g/L，按照蒸發(fā)1kg水要消耗1.25kg蒸汽計(jì)，每噸鈦液可節(jié)省蒸汽9kg左右，除去外加晶種矸的消耗，總的生產(chǎn)成本仍比自身晶種低。